Los imanes de rotor moldeados por inyección están especialmente diseñados para ofrecer campos magnéticos potentes y precisos en aplicaciones rotativas, mejorando el rendimiento y la eficiencia de motores y otras maquinarias rotativas. Fabricados combinando polvos magnéticos de alto rendimiento con aglutinantes poliméricos mediante un proceso de moldeo por inyección, estos imanes permiten formas complejas, tolerancias estrictas y patrones de magnetización personalizados. Ideales para su uso en motores eléctricos, generadores y sistemas automotrices, los imanes moldeados por inyección de rotor garantizan un funcionamiento suave y consistente incluso en condiciones exigentes.
En ZOYN, nos especializamos en producir imanes de rotor moldeados por inyección de alta calidad diseñados para satisfacer las necesidades únicas de industrias como la automotriz, la energía renovable, la automatización industrial y la robótica. Con capacidades de fabricación avanzadas, configuraciones personalizables y materiales duraderos, nuestros imanes brindan la resistencia, precisión y confiabilidad necesarias para sistemas rotativos eficientes.
1. Patrones de magnetización personalizados
Puede magnetizarse en configuraciones axiales, radiales o multipolares, lo que permite un control preciso de los campos magnéticos para requisitos específicos del motor.
2. Alta precisión y tolerancias estrictas
El moldeo por inyección permite dar forma exacta, lo que da como resultado imanes que cumplen con tolerancias estrictas y encajan perfectamente dentro de los conjuntos de rotor.
3. Diseño ligero y compacto
La estructura compuesta de polímero y aglutinante reduce el peso sin sacrificar la fuerza, lo que hace que estos imanes sean ideales para aplicaciones compactas y de alta velocidad.
4. Resistencia a la corrosión
Naturalmente resistente a la humedad y al óxido, con recubrimientos protectores opcionales (como epoxi o níquel) disponibles para mayor durabilidad en entornos desafiantes.
5. Estabilidad de la temperatura
Disponible en grados especializados para aplicaciones de alta temperatura, lo que garantiza un rendimiento confiable en condiciones exigentes.
6. Producción rentable
El proceso de moldeo por inyección permite una fabricación económica, especialmente para diseños complejos y pedidos de gran volumen.
7. Rendimiento magnético mejorado
Ofrece campos magnéticos consistentes y alta fuerza magnética, esenciales para una operación rotativa eficiente y estable.
Propiedades de las ferritas moldeadas por inyección
Serie Pa12 | ||||||||||||||||||||||
Calificación | TP-A19 | TP-A24 | TP-A25 | TP-F26CB | TP-A26NK | TP-F26S | TP-T27D | TP-A27E (PaA) | TP-A27E (P2A) ND2 | TP-A27E (SD) | TP-A27ES | TPA-202 | TP-A27E | TP-A27EC | TP-A27E(T) | TP-A27NK | TP-NK2 | TP-A27P | ||||
Magnético Propiedades | TODAS NO.610-1 | Densidad del haz magnético residual | Br | mT (G) | 207 (2065) | 260 (2596) | 278 (2780) | 277 (2770) | 287 (2871) | 282 (2820) | 290 (2900) | 288 (2880) | 289 (2887) | 288 (2880) | 289 (2890) | 293 (2930) | 289 (2890) | 293 (2932) | 294 (2940) | 298 (2980) | 304 (3042) | 308 (3080) |
Fuerza coercitiva | bHc | kA/m (Oe) | 160 (2003) | 185 (2328) | 190 (2386) | 186 (2341) | 189 (2370) | 188 (2353) | 191 (2400) | 191 (2400) | 191 (2402) | 187 (2350) | 194 (2430) | 192 (2410) | 190 (2390) | 187 (2335) | 191 (2400) | 197 (2480) | 185 (2322) | 183 (2300) | ||
Coercitividad intrínseca | iHC | kA/m (Oe) | 248 (3118) | 242 (3038) | 238 (2985) | 233 (2926) | 231 (2907) | 228 (2870) | 230 (2890) | 239 (3000) | 232 (2912) | 229 (2880) | 234 (2940) | 231 (2900) | 229 (2880) | 228 (2852) | 231 (2900) | 235 (2950) | 216 (2711) | 211 (2650) | ||
Producto de energía magnética máxima | (BH) máx. | kJ/m23 (MGOe) | 8,5 (1,058) | 13,4 (1,672) | 15,2 (1,902) | 15,2 (1,896) | 16,3 (2.038) | 15,6 (1,960) | 16,6 (2.080) | 16,4 (2.060) | 16,5 (2,062) | 16,3 (2.050) | 16,5 (2.070) | 16,9 (2.130) | 16,4 (2.060) | 16,8 (2,109) | 17,0 (2,140) | 17,4 (2,185) | 18,2 (2,275) | 18,8 (2,35) | ||
Físico Propiedades | ASTM-D792 | Densidad de moldeo | gramos/cm3 | 2.90 | 3.40 | 3.57 | 3.55 | 3.63 | 3.63 | 3.64 | 3.65 | 3.65 | 3.68 | 3.68 | 3.68 | 3.69 | 3.70 | 3.70 | 3.74 | 3.78 | 3.82 | |
ASTM-D1238 | Fluidez | MI | g/10min | 380 270°C/10kg | 163 | 34 | 70 | 150 270°C/10kg | 65 270°C/10kg | 100 270°C/10kg | 60 270°C/10kg | 60 270°C/10kg | 65 270°C/10kg | 40 270°C/10kg | 60 270°C/10kg | 65 270°C/10kg | 63 270°C/10kg | 58 270°C/10kg | 85 270°C/10kg | 75 270°C/10kg | 76 270°C/10kg | |
Condición | ||||||||||||||||||||||
ASTM-D790 | Resistencia a la flexión | MPa | 119 | 100 | 122 | 112 | 103 | 115 | 96 | 111 | 110 | 92 | 104 | 113 | 92 | 92 | 105 | 99 | 114 | 110 | ||
Módulo de flexión | GPa | 6.9 | 9.7 | 12.3 | 12.1 | 12.0 | 14.5 | 10.9 | 11.5 | 10.6 | 11.3 | 11.3 | 13.3 | 11.3 | 11.2 | 12.5 | 15.1 | 14.3 | 19.3 | |||
ASTM-D638 | Resistencia a la tracción | MPa | 63 | 54 | 66 | 61 | 54 | 59 | 49 | 51 | 52 | 46 | 54 | 58 | 46 | 45 | 50 | 55 | 52 | 67 | ||
Estirar | % | 6.0 | 3.7 | 4.3 | 4.4 | 3.4 | 3.9 | 4.2 | 5.1 | 4.1 | 5.3 | 4.9 | 4.0 | 5.3 | 4.8 | 4.0 | 2.5 | 2.8 | 2.7 | |||
ASTM-D256 | Resistencia al impacto 1ZOD | kJ/m22 | NB | 20.9 | 23.1 | 19.9 | 12.3 | 15.6 | 16.5 | 21.4 | 23.1 | 20.4 | 20.1 | 17.6 | 20.4 | 18.0 | 21.6 | 12.1 | 12.3 | 11.0 | ||
toda | skrinkage | % | 1.05 | 0,74 | 0,68 | 0,55 | 0,76 | 0,66 | 0,57 | 0,70 | 0,70 | 0,72 | 0,69 | 0,47 | 0,72 | 0,74 | 0,70 | 0,59 | 0,60 | 0,48 |
Flujo de proceso