Los imanes moldeados por inyección de conjuntos integrados están diseñados para proporcionar un rendimiento magnético preciso y confiable directamente dentro de sistemas complejos. Fabricados combinando polvos magnéticos con aglutinantes poliméricos mediante un proceso de moldeo por inyección, estos imanes están integrados en ensamblajes personalizados para reducir la necesidad de componentes adicionales y agilizar los diseños de productos. Ideales para su uso en aplicaciones que requieren alta precisión y consistencia, los conjuntos integrados de imanes moldeados por inyección se encuentran a menudo en sistemas automotrices, sensores, dispositivos médicos y maquinaria industrial.
En ZOYN, nos especializamos en la creación de conjuntos integrados de imanes moldeados por inyección diseñados para satisfacer las necesidades específicas de diversas industrias, incluidas la automotriz, médica, electrónica y de automatización. Nuestra experiencia en diseño y fabricación avanzados garantiza soluciones magnéticas de alto rendimiento con integración perfecta y durabilidad incluso para las aplicaciones más exigentes.
1. Magnetización personalizada
Puede magnetizarse en configuraciones axiales, radiales o multipolares para adaptarse a las necesidades de aplicaciones específicas, lo que garantiza un control preciso de los campos magnéticos.
2. Alta precisión y tolerancias estrictas
El moldeo por inyección permite dar forma exacta, creando imanes que cumplen con tolerancias estrictas para una integración perfecta en los ensamblajes.
3. Ligero y duradero
La estructura compuesta de polímero y aglutinante reduce el peso manteniendo la durabilidad, ideal para aplicaciones sensibles al peso.
4. Resistencia a la corrosión
Naturalmente resistente al óxido, la humedad y los ambientes hostiles; Se pueden agregar recubrimientos opcionales como epoxi o níquel para una protección adicional.
5. Diseño que ahorra espacio
Los ensamblajes integrados simplifican los diseños de productos al incorporar el imán directamente en la estructura, lo que reduce el número de componentes y el tiempo de ensamblaje.
6. Fabricación rentable
El proceso de moldeo por inyección permite una producción económica de formas complejas, ideal para aplicaciones complejas y de gran volumen.
7. Resistencia a la temperatura
Disponible en grados especializados para ambientes de alta temperatura, lo que garantiza un rendimiento constante en condiciones extremas.
Propiedades de las ferritas moldeadas por inyección
Serie Pa12 | ||||||||||||||||||||||
Calificación | TP-A19 | TP-A24 | TP-A25 | TP-F26CB | TP-A26NK | TP-F26S | TP-T27D | TP-A27E (PaA) | TP-A27E (P2A) ND2 | TP-A27E (SD) | TP-A27ES | TPA-202 | TP-A27E | TP-A27EC | TP-A27E(T) | TP-A27NK | TP-NK2 | TP-A27P | ||||
Magnético Propiedades | TODAS NO.610-1 | Densidad del haz magnético residual | Br | mT (G) | 207 (2065) | 260 (2596) | 278 (2780) | 277 (2770) | 287 (2871) | 282 (2820) | 290 (2900) | 288 (2880) | 289 (2887) | 288 (2880) | 289 (2890) | 293 (2930) | 289 (2890) | 293 (2932) | 294 (2940) | 298 (2980) | 304 (3042) | 308 (3080) |
Fuerza coercitiva | bHc | kA/m (Oe) | 160 (2003) | 185 (2328) | 190 (2386) | 186 (2341) | 189 (2370) | 188 (2353) | 191 (2400) | 191 (2400) | 191 (2402) | 187 (2350) | 194 (2430) | 192 (2410) | 190 (2390) | 187 (2335) | 191 (2400) | 197 (2480) | 185 (2322) | 183 (2300) | ||
Coercitividad intrínseca | iHC | kA/m (Oe) | 248 (3118) | 242 (3038) | 238 (2985) | 233 (2926) | 231 (2907) | 228 (2870) | 230 (2890) | 239 (3000) | 232 (2912) | 229 (2880) | 234 (2940) | 231 (2900) | 229 (2880) | 228 (2852) | 231 (2900) | 235 (2950) | 216 (2711) | 211 (2650) | ||
Producto de energía magnética máxima | (BH) máx. | kJ/m23 (MGOe) | 8,5 (1,058) | 13,4 (1,672) | 15,2 (1,902) | 15,2 (1,896) | 16,3 (2.038) | 15,6 (1,960) | 16,6 (2.080) | 16,4 (2.060) | 16,5 (2,062) | 16,3 (2.050) | 16,5 (2.070) | 16,9 (2.130) | 16,4 (2.060) | 16,8 (2,109) | 17,0 (2,140) | 17,4 (2,185) | 18,2 (2,275) | 18,8 (2,35) | ||
Físico Propiedades | ASTM-D792 | Densidad de moldeo | gramos/cm3 | 2.90 | 3.40 | 3.57 | 3.55 | 3.63 | 3.63 | 3.64 | 3.65 | 3.65 | 3.68 | 3.68 | 3.68 | 3.69 | 3.70 | 3.70 | 3.74 | 3.78 | 3.82 | |
ASTM-D1238 | Fluidez | MI | g/10min | 380 270°C/10kg | 163 | 34 | 70 | 150 270°C/10kg | 65 270°C/10kg | 100 270°C/10kg | 60 270°C/10kg | 60 270°C/10kg | 65 270°C/10kg | 40 270°C/10kg | 60 270°C/10kg | 65 270°C/10kg | 63 270°C/10kg | 58 270°C/10kg | 85 270°C/10kg | 75 270°C/10kg | 76 270°C/10kg | |
Condición | ||||||||||||||||||||||
ASTM-D790 | Resistencia a la flexión | MPa | 119 | 100 | 122 | 112 | 103 | 115 | 96 | 111 | 110 | 92 | 104 | 113 | 92 | 92 | 105 | 99 | 114 | 110 | ||
Módulo de flexión | GPa | 6.9 | 9.7 | 12.3 | 12.1 | 12.0 | 14.5 | 10.9 | 11.5 | 10.6 | 11.3 | 11.3 | 13.3 | 11.3 | 11.2 | 12.5 | 15.1 | 14.3 | 19.3 | |||
ASTM-D638 | Resistencia a la tracción | MPa | 63 | 54 | 66 | 61 | 54 | 59 | 49 | 51 | 52 | 46 | 54 | 58 | 46 | 45 | 50 | 55 | 52 | 67 | ||
Estirar | % | 6.0 | 3.7 | 4.3 | 4.4 | 3.4 | 3.9 | 4.2 | 5.1 | 4.1 | 5.3 | 4.9 | 4.0 | 5.3 | 4.8 | 4.0 | 2.5 | 2.8 | 2.7 | |||
ASTM-D256 | Resistencia al impacto 1ZOD | kJ/m22 | NB | 20.9 | 23.1 | 19.9 | 12.3 | 15.6 | 16.5 | 21.4 | 23.1 | 20.4 | 20.1 | 17.6 | 20.4 | 18.0 | 21.6 | 12.1 | 12.3 | 11.0 | ||
toda | skrinkage | % | 1.05 | 0,74 | 0,68 | 0,55 | 0,76 | 0,66 | 0,57 | 0,70 | 0,70 | 0,72 | 0,69 | 0,47 | 0,72 | 0,74 | 0,70 | 0,59 | 0,60 | 0,48 |
Flujo de proceso